Die Edelstahlplatte aus der Legierung 347 weist eine gute allgemeine Korrosionsbeständigkeit auf, die mit der von 304 vergleichbar ist.
Der Zusatz von Kupfer zu dieser Sorte verleiht ihr eine bessere Korrosionsbeständigkeit als herkömmliche Chrom-Nickel-Edelstähle, insbesondere gegenüber Schwefel-, Phosphor- und Essigsäure. Der Einsatz von Salzsäure ist jedoch begrenzt.
347 Rohr- und Spulenzeichnungen, stabilisiert durch die Zugabe von Columbium und Tantal
„Der niedrige Kohlenstoffgehalt der Legierung 317L ermöglicht das Schweißen ohne interkristalline Korrosion aufgrund der Ausfällung von Chromkarbid, sodass sie im geschweißten Zustand verwendet werden kann.“
Der hohe Chromgehalt fördert und erhält einen passiven Film, der das Material in vielen korrosiven Umgebungen schützt.
347 Rohr- und Spulenzeichnungen mit guten mechanischen Eigenschaften
Es wurde für eine verbesserte Kriechfestigkeit und eine höhere Festigkeit bei Temperaturen über 1000¡ãF (537¡ãC) entwickelt.
Edelstahl der Güteklasse 904L ist anders als alle anderen Stähle. Aufgrund seiner zusätzlichen Mengen an Chrom, Molybdän, Nickel und Kupfer weist 904L-Stahl eine hervorragende Beständigkeit gegen Korrosion, Rost und Säuren auf.
Die Legierung weist eine gute Oxidationsbeständigkeit und Kriechfestigkeit bis 816 °C (1500 °F) auf. Es verfügt außerdem über eine gute Tieftemperaturzähigkeit.
Bei der Auswahl von Edelstählen, die korrosiven Umgebungen standhalten müssen, werden häufig austenitische Edelstähle verwendet.
Chrom ist das wichtigste Mittel zur Korrosionsbeständigkeit in neutralen oder oxidierenden Umgebungen.
Die Edelstahlplatte Alloy 347H (UNS S3409) ist die Version der Legierung mit höherem Kohlenstoffgehalt (0,04 ¨C 0,10).
Edelstahl 316 enthält mehr Kohlenstoff als 316L. Dies ist leicht zu merken, da das L für „niedrig“ steht.
Edelstahl 304 hat eine Schwäche: Er ist anfällig für Korrosion durch Chloridlösungen oder salzhaltige Umgebungen wie die Küste.
Edelstahlplatten aus der Legierung 347 können nicht durch Wärmebehandlung, sondern nur durch Kaltumformung gehärtet werden.
Edelstahl 304 ist aufgrund seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit und seines Wertes die weltweit am häufigsten vorkommende Form von Edelstahl. Es enthält 16 bis 24 % Chrom und bis zu 35 % Nickel sowie geringe Mengen Kohlenstoff und Mangan.
Der hohe Gehalt an Nickel (24 %), Molybdän (6,3 %), Stickstoff und Chrom verleiht ihm eine hervorragende Beständigkeit gegen Chlorid-Spannungskorrosionsrisse, Chlorid-Lochfraß und eine außergewöhnliche allgemeine Korrosionsbeständigkeit.
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Chrom, Molybdän, Nickel und Stickstoff tragen alle zur allgemeinen Korrosionsbeständigkeit verschiedener Medien bei
316L-Fertigrohre sind bei erhöhten Temperaturen stärker
Die hohen Anteile an Nickel und Chrom in austenitischen Edelstählen sorgen für hervorragende mechanische Eigenschaften sowie eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit.
316 kann geglüht werden, um Schweißverfall zu verhindern.
AL6XN wird hauptsächlich wegen seiner verbesserten Loch- und Spaltkorrosionsbeständigkeit in Chloriden verwendet. Es handelt sich um einen formbaren und schweißbaren Edelstahl.
316L ist jedoch eine bessere Wahl für ein Projekt, das viele Schweißarbeiten erfordert, da 316 anfälliger für Schweißverfall ist als 316L (Korrosion innerhalb der Schweißnaht).
Es weist eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion auf, nachdem es Temperaturen im Chromkarbid-Ausscheidungsbereich von 800 °C bis 1500 °F (427 °C bis 816 °C) ausgesetzt wurde.
Das Material Edelstahl 904L \/ 1.4539 kann zur Herstellung von warm- und kaltgewalzten Blechen und Bändern, Halbzeugen, Stangen, gewalztem Draht und Profilen sowie nahtlosen und geschweißten Rohren für Druckanwendungen verwendet werden.
316L ist auch ein hervorragender Edelstahl für Hochtemperatur- und Korrosionsanwendungen, weshalb er für den Einsatz in Bau- und Schifffahrtsprojekten so beliebt ist.
Legierung 347 (UNS S34700) ist eine mit Columbium stabilisierte austenitische Edelstahlplatte mit guter allgemeiner Korrosionsbeständigkeit und etwas besserer Beständigkeit unter stark oxidierenden Bedingungen als 321 (UNS S32100).
AL6XN hat eine höhere Zugfestigkeit als herkömmliche austenitische Edelstähle und behält gleichzeitig eine hohe Duktilität und Schlagzähigkeit bei.
Chrom, Molybdän und Stickstoff erhöhen die Beständigkeit gegen Lochfraß. Nickel verleiht die austenitische Struktur.
