Edelstahl 316 enthält mehr Kohlenstoff als 316L. Dies ist leicht zu merken, da das L für „niedrig“ steht.
347 ausgezeichnete Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion bei Rohr- und Spulenzeichnungen
Für Anwendungen, die optimale Kriech- und Brucheigenschaften erfordern, werden Incoloy 800H oder 800 HT verwendet. Der hohe Gehalt an Nickel und Chrom in den Legierungen sorgt zudem für eine gute Korrosionsbeständigkeit.
Die Edelstahlplatte aus der Legierung 347 weist eine gute allgemeine Korrosionsbeständigkeit auf, die mit der von 304 vergleichbar ist.
347 Rohr- und Spulenzeichnungen für Sensibilisierung und interkristalline Korrosion geben Anlass zur Sorge
Die Moly-Familie ist in der Lage, hohen Temperaturen standzuhalten und unter volatilen Bedingungen ihre Festigkeit aufrechtzuerhalten.
Diese Sorte hat ihre ursprüngliche Absicht übertroffen und hat sich in vielen Branchen als nützlich erwiesen, da sie einen hohen Anteil an Molybdän und anderen Elementen aufweist, wodurch 31254 erfolgreich in verschiedenen Anwendungen wie der Rauchgasentschwefelung und in chemischen Umgebungen eingesetzt werden kann.
254 SMO-Rohrherstellung, Schlagzähigkeit, Beständigkeit gegen Korrosionsrisse
Legierung 347 (UNS S34700) ist eine mit Columbium stabilisierte austenitische Edelstahlplatte mit guter allgemeiner Korrosionsbeständigkeit und etwas besserer Beständigkeit unter stark oxidierenden Bedingungen als 321 (UNS S32100).
316 kann geglüht werden, um Schweißverfall zu verhindern.
316L ist auch ein hervorragender Edelstahl für Hochtemperatur- und Korrosionsanwendungen, weshalb er für den Einsatz in Bau- und Schifffahrtsprojekten so beliebt ist.
„Der niedrige Kohlenstoffgehalt der Legierung 317L ermöglicht das Schweißen ohne interkristalline Korrosion aufgrund der Ausfällung von Chromkarbid, sodass sie im geschweißten Zustand verwendet werden kann.“
Edelstahl der Güteklasse 904L ist anders als alle anderen Stähle. Aufgrund seiner zusätzlichen Mengen an Chrom, Molybdän, Nickel und Kupfer weist 904L-Stahl eine hervorragende Beständigkeit gegen Korrosion, Rost und Säuren auf.
Die beiden gebräuchlichsten Edelstahlsorten sind 304 und 316. Der Hauptunterschied ist der Zusatz von Molybdän, einer Legierung, die die Korrosionsbeständigkeit erheblich verbessert, insbesondere in Umgebungen mit mehr Salz- oder Chloridbelastung.
Es weist eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion auf, nachdem es Temperaturen im Chromkarbid-Ausscheidungsbereich von 800 °C bis 1500 °F (427 °C bis 816 °C) ausgesetzt wurde.
Es zeichnet sich durch eine Kombination aus Schlagzähigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Chlorid-Spannungskorrosionsrisse sowie Loch- und Spaltkorrosion aus und weist eine Festigkeit auf, die doppelt so hoch ist wie die des Edelstahls der Serie 300.
Die Legierung weist eine gute Oxidationsbeständigkeit und Kriechfestigkeit bis 816 °C (1500 °F) auf. Es verfügt außerdem über eine gute Tieftemperaturzähigkeit.
Der hohe Chromgehalt fördert und erhält einen passiven Film, der das Material in vielen korrosiven Umgebungen schützt.
Die Edelstahlplatte Alloy 347H (UNS S3409) ist die Version der Legierung mit höherem Kohlenstoffgehalt (0,04 ¨C 0,10).
Für bestimmte Anwendungen wurde berichtet, dass SMO der Sorte 254 ein kostengünstiger Ersatz für Legierungen mit hohem Nickel- und Titangehalt ist.
Alloy 904L übertrifft andere austenitische Edelstähle aufgrund des höheren Legierungsgrads von Nickel und Molybdän.
Die hohen Anteile an Nickel und Chrom in austenitischen Edelstählen sorgen für hervorragende mechanische Eigenschaften sowie eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit.
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Edelstahl 304 ist aufgrund seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit und seines Werts die weltweit am häufigsten vorkommende Form von Edelstahl. Es enthält 16 bis 24 % Chrom und bis zu 35 % Nickel sowie geringe Mengen Kohlenstoff und Mangan.
Das Material Edelstahl 904L \/ 1.4539 kann zur Herstellung von warm- und kaltgewalzten Blechen und Bändern, Halbzeugen, Stangen, gewalztem Draht und Profilen sowie nahtlosen und geschweißten Rohren für Druckanwendungen verwendet werden.
Edelstahl 304 hat eine Schwäche: Er ist anfällig für Korrosion durch Chloridlösungen oder salzhaltige Umgebungen wie die Küste.
Bei der Auswahl von Edelstählen, die korrosiven Umgebungen standhalten müssen, werden häufig austenitische Edelstähle verwendet.
316L ist 316 in fast jeder Hinsicht sehr ähnlich.?
316L ist jedoch eine bessere Wahl für ein Projekt, das viele Schweißarbeiten erfordert, da 316 anfälliger für Schweißverfall ist als 316L (Korrosion innerhalb der Schweißnaht).
Der Zusatz von Kupfer zu dieser Sorte verleiht ihr eine bessere Korrosionsbeständigkeit als herkömmliche Chrom-Nickel-Edelstähle, insbesondere gegenüber Schwefel-, Phosphor- und Essigsäure. Der Einsatz von Salzsäure ist jedoch begrenzt.
