Fabrication de bobines de pipe

La série Alloy 800 (Incoloy 800, 800H et 800HT) sont des superalliages nickel-fer-chrome qui fournissent une résistance et une résistance à haute température à l'oxydation, à la carburation et à d'autres types de corrosion à haute température. ALLIAG 800 (UNS N08800), ALLIAG 800H (UNS N08810) et ALLIAG 800HT (UNS N08811) ont la même teneur en nickel, en chrome et en fer, à l'exception de la teneur totale en titane et en aluminium (0,85 à 1,2%) pour garantir des performances optimales à haute température.

L'alliage 800 a une résistance à la corrosion modérée à de nombreux milieux aqueux et résiste à la fissuration de la corrosion de contrainte en raison de sa teneur en nickel. À des températures élevées, il a une résistance à l'oxydation, à la carburation et à la vulcanisation ainsi qu'à la fracture et à la résistance au fluage.

Incoloy 825 est un superalliage avec du molybdène et du cuivre ajouté à Incoloy 800. Cela rend l'alliage 825 supérieur à l'alliage 800 en termes de résistance à la corrosion.

L'alliage 800 a une résistance à la corrosion modérée à de nombreux milieux aqueux et résiste à la fissuration de la corrosion de contrainte en raison de sa teneur en nickel. À des températures élevées, il a une résistance à l'oxydation, à la carburation et à la vulcanisation ainsi qu'à la fracture et à la résistance au fluage.

Leur surface d'inconvénient devient résistant à la corrosion en raison de la formation de patine. Le matériau Incoloy a une teneur en fer plus élevée et est moins cher que les produits Inconel. Ils sont également résistants à la corrosion de divers matériaux, notamment à la vapeur et aux acides. Ces matériaux sont résistants aux environnements d'eau de mer, de gaz acide et d'eau salée.

La résistance à la corrosion des ions du chlorure est l'un des principaux facteurs qui facilitent l'utilisation des grades Incoloy dans différentes applications industrielles.

Inconel est un superalliage fait de concentrations élevées de nickel, de chrome et de molybdène. Inconel 625 est très résistant aux milieux corrosifs et oxydants dans une variété d'environnements. Ces alliages ont une excellente ductilité et une excellente formabilité. Ils peuvent être soudés facilement et sont résistants à la carburation ou au grainage post-slip.

Le matériel Inconel 625 a une excellente résistance et dureté. Ils ont une résistance à la traction minimale de 120ksi et une limite d'élasticité minimale de 60ksi. En plus de cela, ils peuvent facilement être étirés jusqu'à 30% et ont toujours une excellente ouvrabilité.

L'alliage Inconel 625 est largement utilisé dans le traitement des produits chimiques, le contrôle de la pollution, les évaporateurs, les réacteurs nucléaires, l'industrie maritime et plus encore.

L'alliage 625 a une excellente résistance à la fatigue et une résistance à la fissuration de la corrosion du stress aux ions chlorure. Cet alliage de nickel a une excellente soudabilité et est souvent utilisé pour souder AL-6XN. Cet alliage résiste à une variété d'environnements corrosifs graves, en particulier les piqûres et la corrosion des crevasses.

Certaines applications typiques pour Inconel 625 comprennent le traitement chimique, l'ingénierie aérospatiale et marine, les équipements de contrôle de la pollution et les réacteurs nucléaires.

Inconel 718 est un alliage de chrome de nickel durable de précipitation avec une résistance à une rupture de fluage élevée à des températures élevées autour de 700OC (1290OF). Il est plus fort que Inconel X-750 et a de meilleures propriétés mécaniques à basse température que Nimonic 90 et Inconel X-750.

Inconel 718 est un superalliage à base de nickel idéal pour les applications nécessitant une résistance élevée dans la plage de température de cryogénique à 1400¡ãf. Inconel 718 a également une excellente résistance à la traction et à l'impact.

Inconel 718 se compose principalement de nickel (52%). Les éléments d'alliage comprennent le fer (19%), le chrome (18%), le niobium + le tantale (5%), le molybdène (3%), le titane (0,9%), l'aluminium (0,5%), en plus d'autres oligo-éléments tels que le baron, le cobalt, le cuivre, le manganèse et le silicium.

L'alliage Inconel 718 a été principalement choisi par les ingénieurs de conception pour sa haute résistance dans des conditions de température extrêmes aux deux extrémités du spectre. Il peut être utilisé à des températures basses jusqu'à 1300¡ãf \ / 704¡ãc. Il présente des propriétés de rupture à rendement, de traction et de fluage extrêmement élevées sur toute la gamme. Il présente également une excellente résistance à la traction et à l'impact.

Hastelloy C276 est connu pour son excellente résistance à la corrosion dans une variété de milieux corrosifs. Il comprend des ions de chlorure, des composés de soufre, etc. Il aide à résister aux effets corrosifs du chlore humide, du dioxyde de chlore et de l'hypochlorite. Ce produit est idéal pour les applications d'eau de mer.

C276 est forgé entre 2250 \ / 1750of (1230 \ / 955oC) puis trempé à la température de forgeage pendant 30 minutes par pouce de billette ou d'épaisseur de section lingot. Le forgeage doit commencer immédiatement, la billette est retirée du four de réchauffage, une réduction de 25 \ / à 40% aide à conserver autant de chaleur interne que possible. Pour une résistance optimale à la corrosion, les pièces forgées doivent être recuites par la suite. Voir le traitement thermique.

Hastelloy est un alliage de nickel résistant à la corrosion qui contient d'autres éléments chimiques tels que le chrome et le molybdène. Ce matériau a une résistance à la température élevée et une excellente résistance à la corrosion. Hastelloy C276 est l'une des notes Hastelloy utilisées dans l'industrie pétrolière et gazière.

ALLIAG 600 \ / Inconel 600 est une combinaison de chrome et de fer nickel qui fournit le matériau standard pour l'industrie chimique et le moteur automobile, le moteur aérodynamique et la cellule. La composition chimique contrôlée est limitée pour une utilisation dans l'industrie nucléaire afin d'éliminer le risque de fissuration de corrosion du stress dans des ions de chlorure de chlorure de haute pureté.

La polyvalence de l'alliage Inconel 600 permet d'être utilisé dans une variété d'applications impliquant des températures allant des températures cryogéniques à plus de 2000¡ãf (1095¡ãc).

Cet alliage est largement utilisé dans l'industrie chimique pour sa résistance et sa résistance à la corrosion. Les applications comprennent des radiateurs, des images fixes, des colonnes à bulles et des condenseurs pour le traitement des acides gras; tubes d'évaporateurs, feuilles de tube et plateaux en plaques pour la fabrication de sulfure de sodium; et l'équipement de traitement de l'acide abétique dans la production de pulpe.

L'alliage X est connu pour son excellente résistance à haute température et peut résister à des températures jusqu'à 2200¡ãf. L'alliage peut également être facilement fabriqué par des méthodes manuelles et automatisées avec des propriétés de formation et de soudage. De plus, Hastelloy X est résistant à la corrosion, à la chaleur et à l'oxydation et peut résister à des atmosphères et à l'oxydation réductrices ou neutres.

Les superalliages ont une bonne oxydation et une bonne résistance au fluage et peuvent être renforcés par des méthodes telles que le durcissement des précipitations, le durcissement de la solution et le durcissement du travail. Ils peuvent également fonctionner sous une contrainte mécanique élevée et une température élevée et où une stabilité de surface élevée est nécessaire.

Hastelloy C-276 est un alliage de nickel-molybdène-chrome-tungstène avec une excellente résistance à la corrosion générale et une bonne machinabilité. L'alliage doit être pris en compte pour une utilisation dans des environnements nécessitant une résistance aux acides inorganiques contaminés thermiquement, des milieux biologiques et inorganiques contaminés, du chlore, des acides formiques et acétiques, de l'acide acétique, de l'anhydride acétique, de l'eau de mer et des solutions de brine.

Hastelloy C-276 résiste à la formation de dépôts de frontières de grains dans la zone affectée par la chaleur de soudure, ce qui en fait un matériau candidat pour la plupart des applications de traitement chimique et pétrochimique à l'état soudé. L'alliage résiste à la corrosion générale et localisée, y compris les piqûres, la corrosion des crevasses et la fissuration de la corrosion des contraintes.

Hastelloy C-276 est facilement fabriqué par le soudage, en utilisant des méthodes similaires à celles utilisées pour les alliages à base de nickel.

Hastelloy C-276 a également une excellente résistance à la corrosion de piqûres, aux atmosphères de fissuration et d'oxydation de la corrosion du stress, ainsi que d'une excellente résistance à de nombreux environnements chimiques différents.

Hastelloy C-276 est le matériau résistant à la corrosion le plus courant actuellement disponible, mais il n'est pas infaillible. Les métaux ne doivent pas être exposés à un environnement acide fort à haute température. De plus, il est plus facile de travailler avec des pratiques de travail à froid; Le travail chaud facilite le durcissement. En cas de travail à chaud, la température doit être maintenue entre 1600¡ãf et 2250¡ãf.

L'alliage C-276 est également défini comme l'alliage C276, Inconel C 276 ou Hastelloy C, qui est un superalliage avec une combinaison parfaite de molybdène, de nickel et de chrome. Le tungstène est ajouté, qui est conçu pour fournir une excellente résistance à la corrosion même dans des environnements difficiles.

La composition premium de la teneur en molybdène et en nickel de C276 est utilisée pour fabriquer des alliages en acier nickel. Il aide à résister aux crevasses et à piqûrer la corrosion dans les environnements de réduction. Le chrome, en revanche, est utilisé pour transmettre une résistance aux milieux oxydants.

Les Hastelloy C-22 et C-276 sont les seuls matériaux résistants à la corrosion dans les solutions de chlore humide, d'hypochlorite et de dioxyde de chlore, avec une résistance significative à des solutions de chlorure élevées telles que les chlorures ferriques et cupriques. Résistance à la corrosion.