Boru Makaraları İmalat

ASTM A403 Boru Makaraları, SS Boru Makaraları, Paslanmaz Çelik Boru Makaraları, WP Sınıfı SS 304 Boru Makaraları, DIN2617 SS Boru Makarası, DIN2616 SS Boru Makarası Çin'de.

Boru makaralarının üretim sürecinin birkaç aşaması vardır. Tüm aşamalar belirli amaçlar için uygulanır ve aşamalar arasındaki dizi hacimlidir. Bu nedenle, üretim adımları işaretleme, kesme, uyum, kaynak ve boyama olarak bölünebilir.

Boru makarası üretimi çok önemlidir, çünkü geminin ve diğer deniz endüstrilerinin inşası yoğun borular gerektirir. Boru makaraları büyük avantajlar yaratır çünkü sahadaki alanın sınırlamalarını azaltırlar.

Boru makaraları, çiğ boruların ve boru bağlantı parçalarının kullanımı ile üretilir. Ham boruların kesme işlemi, boru bağlantı parçaları ve diğer bileşenler için uygun olan önceden belirlenmiş boyutlarla yapılır.

Çeliğin dayanıklılığı, boru hattı sistemlerinin en iyi avantajlarından biridir. Güçlüdür ve basınçlara, sıcaklıklara, ağır şoklara ve titreşimlere dayanabilir. Ayrıca kolay bir uzantı sağlayan benzersiz esnekliğe sahiptir.

Bu avantajla, endüstrileri kullanan tüm boru hattı, boru hattı sistemi verimliliğini artırmak ve işgücü ve zaman ihtiyacını azaltmak için harika bir fırsata sahiptir.

Parçaların kenar kaplamasından sonra bir uyum ve kaynak işlemi uygulanmalıdır. Bu nedenle, paslanmaz çelik ve karbon çelik boru makaraları için parçalar çelik tabanlara veya ahşap tabanlara yerleştirilebilir. Ayrıca, karbon çeliği ve paslanmaz çelik arasındaki temas olasılığı en aza indirilmelidir.

Bu uzman imalatçılar, siteye uygun uyum sağlamak ve müşteri tarafından tanımlanan gerekli teknik özellikleri korumak için sistemi belirtilen kalite ve doğruluk seti altında üretir.

İşaretlemeden sonra aşağıdaki prosedür kesme adımıdır. Kesme yolu çeşitli malzemeler için farklıdır. Böylece, karbon çelikler için alev kesme yöntemi kullanılır. Ayrıca, paslanmaz çelik bileşenler bir plazma ark kesme makinesi kullanılarak kesilebilir. Plazma ark kesici kullanılırsa, bazı koşullar korunmalıdır.

Boru makara sistemleri çoğunlukla yoğun borular gerektiren enerji santrallerinde ve petrol rafinerilerinde kullanılır. Bu sistemler arasında sıvı ve gazın taşıma ve taşınması bulunur ve bu ulaşım sistemleri çok sayıda bağlantı parçasına ihtiyaç duyar. Bu sistemlerde hatalar için yer yoktur.

Dirsekler genellikle akış yönünde bir değişiklik için kullanılır. Ortak dirsek sistemleri, 180¡ã, 90¡ã veya 45¡ã'daki akış açısını değiştirebilir. 180¡ã dirsek sistemine ¡®Return Bend¡¯ olarak da adlandırılır. Dirsek sistemleri, popo kaynak dirsekleri ve dirsekleri azaltan iki gruba ayrılabilir. Popo kaynaklı dirsekler en yaygın ve istenen bileşenlerdir.

Çelik boru makaraları ayrıca borular, flanşlar ve boru bağlantı parçaları gibi bir boru sisteminin prefabrik bileşenleri olarak adlandırılır ve üretime gönderilmeden önce geliştirme sırasında monte edilir.

Lap eklem flanşları, kaynak boşluğu dışında soket kaynak flanşları ile neredeyse aynı şekle sahiptir. Bu nedenle, korozyona neden olabilecek uygulamalarda kullanımları avantajlıdır. Başka bir flanş tipi dişli flanşlardır. Dişli flanşlar, fiksasyon için kaynak gerektirmedikleri için belirli uygulamalarda çok kullanışlıdır.

Kör flanşlar, flanş sınıflandırmasının son bölümüdür. Boru valfleri veya pompalar için uç tutucu olarak kullanılırlar. Kör flanşlar sıvı akışına karşı engel olarak kullanıldığından, flanş sistemlerinin en yüksek stresli kısımlarıdır.

Flanş tiplerinin spesifikasyonu ASME B16.5 standartları ile yapılır. Böylece flanşlar; Kaynak boyun, kayma, soket kaynağı, tur eklemi, dişli kör. Kaynak boyunlu flanşları tanımak kolaydır. Ana içi boş kısmına kademeli olarak artan yarıçaplı silindirik bir çıkıntı bağlanır.

Su ve yanıcı gaz tedariki için çelik borular en kullanışlı borulardır. Birçok evde ve işletmede doğal gaz veya propan yakıtı aktarmak için kullanılırlar. Ayrıca yüksek ısı direncleri nedeniyle yangın yağmurlama sistemleri için kullanıldılar.

Bu nedenle dirseğin seçilen yarıçapı çok önemli olabilir. Diğer dirsek türü dirsekleri azaltmaktır. Bu tip dirseklerde, merkez hat yarıçapının boyutu, daha büyük ucun nominal boyutunun yarısına eşittir. Dirsekleri azaltmak, yine, boru hattı sisteminde 90 kum akış değişikliği sürdürür. Ayrıca, ¡®Return virajları olarak adlandırılan belirli bir azaltma dirseği türü kullanılarak 180¡ şişe değişikliği de korunabilir.

Üretimin bir başlangıcı olarak, malzemelerin izlenebilirliğini arttırmak için tüm bileşenler işaretlenmelidir. İşaretleme çalışması, ilgili bileşen sayısı nedeniyle uygulanabilir. Ayrıca, boru makaralarının tüm boyutları kendilerine işaretlenmelidir. Bileşenler üzerindeki izler malzemeyi kirletmemelidir, aksi takdirde izler malzeme ile reaksiyona girebilir ve bu zararlı sorunlara neden olabilir.

Böylece, boru hattı sistemi, sıvı veya gaz halindeki maddelerin taşınması sırasında indüklenen gerilmeleri işleyebilecek şekilde tasarlanmalı ve üretilmelidir. Bazı tesisler (enerji santralleri, petrol rafinerileri, vb.) Uzun ve karmaşık boru hattı sistemleri gerektirir. Ayrıca, bu tür tesisler sınırlı çalışma alanı nedeniyle sorunları ele almaktadır.

Bu nedenle, kayma flanşlarının sabitlenmesi daha kolaydır. Bununla birlikte, kayma flanşlarının mukavemeti, akıştan kaynaklanan iç gerilimler altında kaynak boynu flanşlarının üçte ikisidir. Kayma flanşlarının bir başka dezavantajı, bir flanşın dirseğe sabitlenmesi veya bir flanşı tee'ye sabitlemenin imkansız olmasıdır, çünkü kayma bağlantı parçalarının uç yüzeyi düz değildir. Üçüncü flanş grubu soket kaynak flanşlarıdır. Bu flanşlar, yüksek basınç vermesi gereken küçük borular için kullanılır. Soket kaynak flanşlarının iç gerilmelere karşı mukavemeti, kayma flanşlarına eşittir.

Bileşenlerin yüzey kenarları eşit olmalı ve yüzey safsızlıkları çıkarılmalıdır. Parçaların kenarları için eğici bir işlem uygulanır. Eğimli işlem için bir öğütme makinesi kullanılır. Eğim için öğütme makinelerinin tipi paslanmaz çelik bileşenler ve karbon çelik bileşenleri için farklılık gösterir.

Silindirik çıkıntı, aşırı koşullarda flanş kullanımını; Yüksek sıcaklıklar veya yüksek basınçlı atmosferler. Bu flanşlar, vücudun toplam fiksasyonunu sağlayan popo welding kullanılarak borulara veya bağlantı parçalarına kaynak yapılır. Slip-on flanşlar, düşük maliyetleri nedeniyle kullanımda da çok yaygındır. Kaynak boyunlu flanşlar olarak aşırı yüzey kaplaması gerektirmezler.

Boru hattı sistemi üretilmeli ve tesis sahasından uzağa monte edilmelidir. Bu karmaşık tesisler, farklı ölçümlere ve çeşitli bileşenlere sahip boru makaraları kullanır. Boru makaraları, borular, flanşlar ve bağlantı parçaları içeren prefabrik segmentlerdir. Boru bağlantı parçaları, karmaşık boru ağını bağlayan bileşenlerdir. Dahası, boru bağlantı parçaları boru sistemlerini değiştirir- Boyutlar veya boyutlar. Çeşitli montaj bileşenleri vardır, ancak kısaca dirsek tees ve flanşlar olan üç gruba ayrılabilir.

Bununla birlikte, yorgunluk mukavemetleri kayma flanşlarından daha yüksektir. Soket kaynak flanşlarının önemli bir sorunu korozyon riskidir. Kaynaktan önce flanş ve bağlantı veya boru arasındaki bir boşluk korunmalıdır. Bu barınaklarda aşındırıcı sıvılar veya nem bulunabilir. Böylece, bu katı sıvı arayüzü vücutta korozyona neden olabilir.

Tüm popo kaynak sistemi eğimli uçlarla üretilmelidir. Her yönde dikey bir açı yapmak için 90 kum kaynaklı dirsekleri üretilir. Kısa ve uzun yarıçaplı olarak sağlanabilirler. İstenen fiksasyon ve bileşenler arasındaki doğru merkezleme, gerçekten hesaplanmış bir yarıçap kullanılarak korunabilir.

Bugün dünyada, boru hatları, herhangi bir sıvı veya gaz halindeki maddeyi taşıyan hemen hemen her uygulama için çok yaygındır. Bu sıvı veya gazlı maddeler boru sisteminde farklı basınçlar ve sıcaklıklarla akar. Bu nedenle, boru hattı sistemleri basınç ve sıcaklık ile üretilen aşırı gerilmelerden muzdariptir.

Plazma ark kesici büyük borular için kullanılır (28 inç nominal boru boyutunun üzerinde) ve kullanımı da dalları kesmek için faydalıdır. Mümkünse, plazma ark kesici tarafından oluşturulan sıçramalardan korumak için borulara veya bağlantı parçalarına dahil edilmelidir. Kesimden sonra ve kenar hazırlanması korunmalıdır.

Kombine parçalar, indüklenen iç gerilmelerin azaltılması amacıyla ısıl işlem görür. Isıl işlem prosedürü ASME B31.3 standartlarına göre gerçekleştirilir. Daha sonra, boru makaraları, herhangi bir korozyon riskinden yüzeylerin korunması için boyanmalıdır.

Bir makaradaki kaynak sayısı minimum sayımda tutulmalıdır. Çevresel kaynaklar ve orta çizgiler arasındaki boşluğun boyutu, borunun duvar kalınlığının dört katından daha büyük olmamalıdır veya bağlantı. Ana kaynaklardan sonra, yapışan kaynaklar tam olarak yapılmalıdır. Makaralardaki tüm kaynaklar uygun kaynak prosedürü spesifikasyonuna (WPS) göre uygulanmalıdır. Kaynak işlemi yapıldıktan sonra, bileşenlerin kalite kontrolü uzmanlar tarafından gerçekleştirilir.

Boru makaraları, saha kurulum maliyetlerini azaltmak ve ürünlerde daha yüksek kalite sağlamak için önceden fabrikasyonludur. Genellikle diğer makaralara bağlantı elde etmek için flanşlanırlar. Makara imalatı normalde gerekli altyapıya sahip özel şirketler tarafından gerçekleştirilir.